สายประกอบรถยนต์ในประเทศไทย AGV ข้างไลน์ +
โครงการคลังสินค้าแบบบูรณาการพร้อมระบบไฟนำทางสำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็ก

ผลลัพธ์หลัก
ปรับโครงสร้างพื้นที่ข้างไลน์: อัตราการใช้พื้นที่คลังข้างไลน์เพิ่มขึ้น 73% | ไม่ต้องก่อสร้างงานโยธาขนาดใหญ่
ยกระดับคุณภาพการประกอบแบบลีน: ควบคุมอัตราประกอบชิ้นส่วนผิดและขาดให้อยู่ภายใน 0.01%
เพิ่มจังหวะการผลิต: จังหวะการประกอบรถยนต์ทั้งคันเพิ่มขึ้นอย่างมาก 45%

ปัญหาโครงการ

โครงการนี้ครอบคลุมพื้นที่คลังข้างไลน์ของสายประกอบรถยนต์ 1200㎡ ตั้งอยู่ในนิคมอุตสาหกรรมอมตะซิตี้ ระยอง จังหวัดระยอง ประเทศไทย เนื่องจากชิ้นส่วนประกอบหลัก เช่น เครื่องยนต์และชุดแชสซี ครอบคลุมมากถึง 2300+ SKU ขณะที่พื้นที่คลังแบบดั้งเดิมที่สำรองไว้ข้างไลน์ในโรงงานมีจำกัดมาก ทำให้ชิ้นส่วนต้องวางกองอย่างสับสนหน้างาน วิธีเบิกวัสดุและตรวจสอบด้วยคนแบบเดิมมีประสิทธิภาพต่ำมาก การประกอบผิดและตกหล่นเกิดขึ้นบ่อย ส่งผลโดยตรงให้การประกอบรถยนต์ทั้งคันมีข้อบกพร่อง และฉุดจังหวะการผลิตโดยรวมของสายการผลิตอย่างรุนแรง

โซลูชันหลัก

ติดตั้ง AGV ยกหลายจุดอัจฉริยะ: วางแผนติดตั้งระบบ AGV ประกอบงานแบบยกหลายจุดที่ปรับแต่งเฉพาะ 107 คัน เพื่อทดแทนสายพานโซ่แผ่นแบบดั้งเดิมที่ล้าสมัยอย่างสมบูรณ์
บูรณาการระบบไฟนำทาง PTL: ออกแบบชั้นวางป้ายอิเล็กทรอนิกส์ไฟนำทาง PTL (Pick-to-Light) เฉพาะสำหรับชิ้นส่วนเสริมขนาดเล็กที่มีความถี่สูงและซับซ้อน เพื่อชี้นำการหยิบที่แม่นยำและป้องกันข้อผิดพลาด
การสั่งการข้อมูลแบบ JIT ตรงเวลา: ระบบ WCS เทียนซูที่พัฒนาขึ้นเองเชื่อมต่อกับแผนการผลิตแบบเรียลไทม์ของโรงงานรถยนต์อย่างลึกซึ้ง เพื่อขับเคลื่อนการจัดส่งชิ้นส่วนไปยังข้างไลน์แบบ JIT ตรงเวลาและยืดหยุ่น
ดำเนินการไร้รอยต่อโดยไม่ต้องทำงานโยธา: โซลูชันทั้งหมดทำงานบนพื้นโรงงานเดิมตลอดกระบวนการ ไม่ต้องก่อสร้างคลังสินค้าหนักหรือโยธาใด ๆ

คุณค่าที่เกิดขึ้นจริง

ใช้พื้นที่ข้างไลน์อย่างมีประสิทธิภาพ: อัตราการใช้พื้นที่คลังข้างไลน์เพิ่มขึ้นอย่างแข็งแกร่ง 73% รองรับการพักและหมุนเวียนชิ้นส่วนงานหนักทุกประเภทข้างไลน์ได้อย่างสมบูรณ์โดยไม่ต้องขยายโรงงานเพิ่มเติม
ยกระดับคุณภาพการประกอบขั้นสุดท้ายแบบลีน: ควบคุมอัตราประกอบชิ้นส่วนผิดและตกหล่นให้อยู่ภายใน 0.01% ตัดความเสี่ยงข้อบกพร่องในการประกอบตั้งแต่ต้นทางด้านการจัดส่งคลังข้างไลน์ และรับประกันคุณภาพรถยนต์ก่อนออกจากโรงงานอย่างครบถ้วน
เพิ่มความเร็วของจังหวะการประกอบ: จังหวะการประกอบสายการผลิตรถยนต์ทั้งคันเพิ่มขึ้นโดยรวม 45% การจัดส่งแบบตรงเวลาที่ไร้คนปฏิบัติงานแทนการเบิกวัสดุด้วยคนแบบดั้งเดิมได้อย่างสมบูรณ์ รองรับจังหวะการผลิตจำนวนมากความเร็วสูงของผู้ผลิตรถยนต์ได้อย่างสบาย

โครงการปรับปรุงชั้นวางเดิมในศูนย์ชิ้นส่วนยานยนต์ประเทศไทย
สู่ระบบหยิบแยกชิ้นอัจฉริยะ

ผลลัพธ์หลัก
ประสิทธิภาพการหยิบเพิ่มขึ้น: ประสิทธิภาพการหยิบแยกชิ้นเพิ่มขึ้น 60% | การหยิบผิดและจ่ายผิดลดลงอย่างมาก
ควบคุมต้นทุนการลงทุน: ใช้ชั้นวางเดิมอย่างเต็มที่ | ต้นทุนปรับปรุงเพียง 15% ของการสร้างคลังอัจฉริยะใหม่
ระบบปรับเข้ากันได้ไร้รอยต่อ: ซอฟต์แวร์เชื่อมต่อ ERP เดิมได้อย่างราบรื่น | ระยะเวลาปรับปรุงสั้น เห็นผลเร็ว

ปัญหาโครงการ

ศูนย์คลังชิ้นส่วนยานยนต์แห่งนี้มีพื้นที่ 1600㎡ ตั้งอยู่ในนิคมอุตสาหกรรมยานยนต์ WHA จังหวัดชลบุรี ประเทศไทย ภายในคลังจัดเก็บชิ้นส่วนยานยนต์มากกว่า 3100 SKU งานหยิบแยกชิ้นเดิมพึ่งพาการตรวจสอบเอกสารกระดาษด้วยคนทั้งหมด ทำให้เกิดปัญหาหยิบผิดและจ่ายผิดบ่อยครั้ง รบกวนจังหวะการประกอบรถยนต์ปลายน้ำอย่างรุนแรง เนื่องจากโครงสร้างชั้นวางดั้งเดิมยังอยู่ในสภาพสมบูรณ์ องค์กรจึงกำหนดชัดเจนว่าต้องควบคุมงบประมาณโครงการอย่างเข้มงวด และไม่ต้องการรื้อถอนหรือก่อสร้างใหม่ขนาดใหญ่

โซลูชันหลัก

ใช้ชั้นวางเดิมและติดตั้งเพิ่ม: บนพื้นฐานระบบชั้นวางเดิมที่ยังสมบูรณ์ ติดตั้งระบบหยิบสินค้าไฟนำทางป้ายอิเล็กทรอนิกส์ PTL แบบหยิบออกโดยไม่ต้องรื้อสร้าง
เชื่อมต่อการขนย้ายแบบซ่อนใต้สินค้าอัจฉริยะ: จัดระบบ AGV แบบซ่อนใต้สินค้าสำหรับขนย้ายยืดหยุ่น เพื่อทำการขนย้ายอัตโนมัติปลายทางของสินค้าทั้งพาเลตจากศูนย์คลังชิ้นส่วนไปยังข้างไลน์ประกอบอย่างมีประสิทธิภาพ
เชื่อมต่อระบบแบบเบา: ติดตั้งซอฟต์แวร์ WMS เทียนซูแบบเบาที่พัฒนาขึ้นเอง เชื่อมต่อและบูรณาการกับระบบข้อมูล ERP เดิมของโรงงานรถยนต์อย่างไร้รอยต่อ เพื่อทลายกำแพงข้อมูล
เปิดใช้งานรวดเร็วโดยไม่กระทบธุรกิจ: ใช้กระบวนการก่อสร้างแบบโมดูล เพื่อสร้างระบบและเปิดใช้งานอย่างราบรื่นภายใต้เงื่อนไขที่คลังยังดำเนินงานประจำวันต่อเนื่อง

คุณค่าที่เกิดขึ้นจริง

ประสิทธิภาพการหยิบเพิ่มขึ้นอย่างมาก: ประสิทธิภาพการหยิบแยกชิ้นแบบกระจัดกระจายเพิ่มขึ้นอย่างแข็งแกร่ง 60% การนำทางด้วยไฟ PTL ชัดเจนและเข้าใจง่าย ลดเวลาตรวจทานด้วยคนและอัตราข้อผิดพลาดอย่างมาก ทำให้ปัญหาหยิบผิดและจ่ายผิดได้รับการแก้ไขในระดับรากฐาน
ต้นทุนปรับปรุงประหยัดสูงสุด: การใช้และยกระดับชั้นวางเก่าอย่างเต็มที่ช่วยตัดค่าใช้จ่ายรื้อสร้างโครงสร้างหนัก ระยะเวลาโครงการสั้นมาก และต้นทุนรวมเพียง 15% ของการสร้างคลังอัจฉริยะใหม่
โครงสร้างการจัดการเปลี่ยนผ่านอย่างราบรื่น: ซอฟต์แวร์ปรับเข้ากับกระบวนการจัดการสินค้าคงคลังเดิมของบริษัทรถยนต์ได้อย่างไร้รอยต่อ ไม่ต้องสร้างระบบใหม่ก็ใช้งานได้รวดเร็วและเห็นผลชัดเจน ผสานกับจังหวะการดำเนินงานของสายประกอบประจำวันในโรงงานได้อย่างลงตัว

วัสดุสามโรงงานผลิตหลักในประเทศไทย
โครงการคลังสินค้าอัจฉริยะเชื่อมโยงระหว่างกัน

ผลลัพธ์หลัก
ปรับเส้นทางภายในโรงงาน: ความแออัดของทางเดินในโรงงานหมดไป | การใช้รถยกลดลงอย่างมาก 75%
ประสิทธิภาพการหมุนเวียนโลจิสติกส์: ประสิทธิภาพการหมุนเวียนชิ้นส่วนข้ามโรงงานเพิ่มขึ้นโดยรวม 70%
ดิจิทัลครบห่วงโซ่: วัสดุของงานปั๊ม/เชื่อม/ประกอบขั้นสุดท้ายเชื่อมต่อกันอย่างครบถ้วน | กำแพงข้อมูลหมดไปโดยสิ้นเชิง

ปัญหาโครงการ

พื้นที่คลังสนับสนุนของโรงงานนี้รวม 3800㎡ ตั้งอยู่ในนิคมอุตสาหกรรมไทย-จีน ระยอง จังหวัดระยอง ประเทศไทย ธุรกิจครอบคลุมในแนวตั้งข้ามสามโรงงานกระบวนการหลัก ได้แก่ ปั๊ม เชื่อม และประกอบขั้นสุดท้าย ภายใต้รูปแบบเดิม เหล็กปั๊มหนึ่งแผ่นหนักสูงสุดถึง 2.8 ตัน การพักเก็บกึ่งสำเร็จรูปไม่เป็นระเบียบและกินพื้นที่มาก อีกทั้งการจัดสรรวัสดุข้ามโรงงานพึ่งพารถยกแบบดั้งเดิมในการขนย้ายระยะไกลทั้งหมด ทำให้ทางเดินภายในโรงงานแออัดอย่างรุนแรงตลอดปี ประสิทธิภาพการหมุนเวียนวัสดุต่ำมาก และไม่สามารถรองรับความต้องการผลิตต่อเนื่องของโรงงานสมัยใหม่ได้

โซลูชันหลัก

ติดตั้ง AGV แบบเมทริกซ์ขนาดใหญ่: วางแผนและสั่งการกองรถ AGV อัจฉริยะหลายประเภทแบบผสม เช่น แบบซ่อนใต้สินค้าน้ำหนักกลางและแบบส้อมยก Reach จำนวน 268 คัน เพื่อรับช่วงการไหลเวียนอัตโนมัติของวัสดุข้ามโรงงานทั่วทั้งโรงงานอย่างรอบด้าน
ระบบเครื่องจัดเรียงสินค้าสองสถานีงานหนักพิเศษ: สำหรับเหล็กปั๊มหนักที่มีน้ำหนักต่อแผ่นสูงสุด 2.8 ตัน พัฒนาเครื่องจัดเรียงสินค้าสองสถานีรับน้ำหนักสูงแบบกำหนดเอง เพื่อจัดเก็บรวมระดับสูงอย่างปลอดภัยและได้มาตรฐาน
ผังคลังแบบมัลติโหมดโทโพโลยีผสม: ทลายข้อจำกัดของคลังแบบเดี่ยว และสร้างผังแบบผสม “คลังแนวสูงศูนย์กลาง + คลังข้างไลน์ยืดหยุ่นแบบกระจาย” อย่างเป็นระบบ
ศูนย์ควบคุมสินค้าคงคลังดิจิทัลส่วนกลาง: อาศัยเอนจินข้อมูลระบบ WMS เพื่อรวม วางแผน และประสานข้อมูลสินค้าคงคลังเรียลไทม์ทั้งพื้นที่โรงงานของสามโรงงาน ให้ข้อมูลแบ่งปันแบบเรียลไทม์

คุณค่าที่เกิดขึ้นจริง

วัสดุตลอดห่วงโซ่เชื่อมโยงถึงกัน: เชื่อมต่อวัสดุตลอดห่วงโซ่ของสามกระบวนการหลัก ได้แก่ ปั๊ม เชื่อม และประกอบขั้นสุดท้ายอย่างสมบูรณ์ ทำให้ข้อมูลสินค้าคงคลังเป็นหนึ่งเดียวและโปร่งใสทั้งระบบ ขจัดกำแพงข้อมูลที่มีมายาวนานระหว่างแต่ละโรงงานจากต้นทาง
ความแออัดของเส้นทางในโรงงานหมดไป: การใช้รถยกแบบดั้งเดิมทั่วทั้งโรงงานลดลงอย่างมาก 75% การสั่งการ AGV แบบคลัสเตอร์อย่างเป็นระเบียบและตามความต้องการทดแทนการขนย้ายรถยกที่ไม่เป็นระบบในอดีต ทำให้ปัญหาความแออัดของทางเดินหลักในโรงงานหมดไปโดยสิ้นเชิง
ประสิทธิภาพการหมุนเวียนวัสดุเปลี่ยนเกียร์เต็มสปีด: ประสิทธิภาพการหมุนเวียนโดยรวมของชิ้นส่วนข้ามกระบวนการเพิ่มขึ้นอย่างแข็งแกร่ง 70% การจัดเก็บและขนย้ายวัสดุหนักและขนาดใหญ่เข้าสู่กระบวนการจัดการมาตรฐาน รองรับจังหวะการผลิตจำนวนมากครบกระบวนการตลอดเวลาได้อย่างแข็งแกร่งและมั่นคง

0
สอบถามข้อมูลเพิ่มเติมหรือข้อมูลผลิตภัณฑ์
เราจะติดต่อคุณภายใน 1 วันทำงาน โปรดตรวจสอบอีเมลของคุณ
ชื่อ
อีเมล
โทรศัพท์มือถือ
ข้อความ
ส่ง

kgiant

We reply immediately
Welcome to our website. Ask us anything 🎉

Start Chat with: